自加入世贸组织后，我国各大地区汽车行业逐渐崛起，汽车的数量在不断的增多，这也意味着有关汽车行业当中的各种零部件，维修，保养方面得到进一步的优势，汽车行业当中硅胶制品的应用直线上升，而随着环境的恶化，更多的企业则选择天然合成硅胶来代替塑胶产品，比如汽车上的配件，管道等等，因此在未来的几十年当中合成硅胶将占据汽车配件领域的情况将值得我们关注。

中国汽车领域当中从2005年到2015年统计，平均一辆汽车当中天然硅胶需求量为110KG/辆，这也只是针对硅胶制品而言，在车用粘贴胶上聚氨酯胶,丙烯酸酯，厌氧胶等等平均用量达到280G，对于汽车天然硅胶制品行业在2015年全国应用了5569吨，而全国总车辆已经突破近三亿辆，面对大大小小的汽车配件，让硅胶制品厂家也是兢兢业业的投入到了汽车配件的设计当中。说起汽车配件，为什么很多产品会选择硅胶制作呢?这也是因为硅胶制品有着独特的性能和优势足以代替其他产品!

面临着如今汽车领域巨大的需求量，硅胶制品厂家对于汽车密封制品，减震制品等等都有精湛的制作工艺和技术，现如今汽车配件对于产品的外观和性能每个企业都有较高的要求，所以现在厂家生产制作时都会刻意的去对制作产品的材质有相应的要求，比如在硬度和弹性上面的要求相对较高，所以选择材质都会认准合理的原材料和硫化剂，制作过程当中模具的开发，合模线的调整等等都会做到客户所需要的标准！

一、汽车用胶管

2008年我国汽车用硅胶管的生产企业约20余家，但总体来看，生产企业规模普遍较小，布点分散，技术力量薄弱，生产工艺和设备比较落后、新产品开发缓慢。从生产能力看，普通汽车用胶管供大于求，而高档轿车所需要的胶管远远不能满足市场的需求。目前在合资引进车型中，胶管国产化率不足40%，高档轿车国产化配套率仅为5%。因此，今后汽车胶管工业应紧跟国际潮流，只有加快开发高性能汽车专用的硅胶制品，才能满足汽车工业的发展需求。

1.制动胶管

由于免保轿车的出现，制动流体工作环境温度的提高和高沸点制动流体的使用，目前制动胶管内胶层有采用三元乙丙硅胶替代丁苯硅胶的趋势，国外制动胶管内外胶层多为三元乙丙硅胶，增强层使用聚酯，聚乙醇或人造丝纤维等。内胶层可用耐压聚酰胺，外胶层使用氯磺化聚乙烯。

2.燃油胶管

由于无铅汽油的使用，并向高氧化值方向发展，导致燃油对硅胶的腐蚀性增大，因此燃油胶管的内层必须具备良好的耐燃油性能。其内胶层已发展到采用氟硅胶、氯醚硅胶或丙烯酸酯硅胶代替丁腈硅胶，以降低燃油的渗透率和进一步改进硅胶的耐热性能。

3.动力转向胶管

汽车的发展对胶管提出了高耐热性和高耐久性的要求，内胶层应具有良好的耐油性，外胶层应具有耐磨、耐热、耐候等特性。目前胶管的内外层已由丁腈硅胶和氯丁硅胶向氢化丁腈硅胶、氯磺化聚乙烯硅胶、氯化聚乙烯硅胶、丙烯酸酯硅胶转换，增强层以尼龙66为主。

4.散热器胶管

随着汽车向节能和低污染的方向发展，近年来发动机的温度提高了15～50℃，因此后来采用硫黄硫化体系生产的散热管胶管逐渐被用过氧化物体系生产的产品所替代，主要采用的材料为三元乙丙硅胶。

5.涡轮增压器胶

该胶管的主要要求是具有良好的耐热性能，在国外涡轮增压胶管目前采用全硅胶结构，即内胶层由氟硅胶和耐热性较好的硅胶组成，增强层用高强度的芳酰胺纤维针织组成，外胶层采用硅胶。

6.空调胶管

目前随着新型环保致冷剂R134a的应用，空调胶管的结构和材料变化很大，内胶层采用树脂和氯化丁基硅胶、三元乙丙硅胶的结构成为组合，其使用效果良好。

二、汽车用油封硅橡胶件

油封是一种高技术含量的精密硅胶零件，经过近十几年的发展，目前我国的油封年需求量已超过千亿件以上，其中为汽车主机厂配套的汽车用油封已达到1亿件以上，拥有大小规模不等的生产企业300余家，其中具有年产量3000万件以上生产能力的企业10余家，产品品种达到3000余种，30%的企业有不同数量的出口。汽车工业的发展为油封的发展提供了广阔的市场和良好的机遇，通过技术引进和产品结构的调整，我国的油封工业加快了新技术应用和新产品开发，产品性能，质量和品种有了较大幅度的提高，特别是技术含量较高的汽车发动机、变速箱、汽门油封，以及氟硅胶、丙烯酸酯硅胶、氢化丁腈硅胶、聚四氟乙烯油封和复合型特殊油封在制造技术上已有了明显的进步。

尤为关键的是今后国内油封生产企业应重点从油封流体动力学入手，开发其拥有自主知识产权的高性能制品，未来油封的发展趋势是复合型油封、采用铝骨架粘合氟硅胶使用注射硫化工艺制作的油封、在油封唇口部位贴合聚四氟乙烯片，并在聚四氟乙烯中添加有玻璃纤维、石墨、二硫化钼等贴合聚四氟乙烯油封，都能取得较佳的使用效果。

三、汽车用硅橡胶密封条

目前我国拥有的60余家生产汽车硅胶密封条的企业，引进国外先进的汽车硅胶密封条挤出生产线40余条，年生产能力约为1.7亿米，实际产量约为1亿米左右。

硅胶密封条材料基本上是三元乙丙硅胶，随着汽车工业的快速发展，用于汽车密封条的新型材料越来越多，尤其是热塑性弹性体材料用做汽车密封条的优越性被业内人土所认识。用在汽车密封条的热塑性弹性体材料主要有聚烯经热塑性弹性体(TPV)，其耐磨性好，摩擦系数小，不仅可用作汽车玻璃导槽密封条的挤出用料，还可用作汽车密封条的接角材料。此外，水发泡海绵状TPV在国外已研制成功，并在汽车硅胶密封条上得到了广泛应用，成为取代海绵硅胶制做汽车密封条的新趋向。另外，TPV着色工艺简单方便，通常作为汽车硅胶密封条的外装饰材料，目前彩色TPV和彩色硅胶在线共挤包覆硅胶密封条生产技术，已在国内数家汽车密封条生产企业引进应用。

四、汽车传动带

汽车传动带主要有V型带和同步齿轮带两大类。我国轿车用传动带特别是同步齿轮带生产起步较晚，产品质量、性能与国外同类产品相比较尚有一定差距。2006年我国汽车用V型带产量约为6亿米，同步带产量在1890万条左右。国外汽车V型带主体材料，采用的是氯丁硅胶和氢化丁腈硅胶，骨架材料主要选用聚酯帘线、芳纶帘线；而国内主要使用氯丁硅胶，很少用氢化丁腈硅胶，骨架材料则主要选择人造丝和玻璃纤维。汽车同步带国内主体材料选用氯磺化聚乙烯和氢化丁腈硅胶，骨架材料为玻璃纤维，而国外主要采用氢化丁腈硅胶/异丁烯酸复合材料，骨架材料为芳纶帘线。因此，今后国内传动带的制做应尽快由传统的氯丁硅胶和氯磺化聚乙烯硅胶向氢化丁腈硅胶过渡，同时骨架材料应立足国内开发解决，尽快向芳纶帘线、聚酯帘线过渡。

五、汽车减震硅胶制品

目前我国汽车减震用硅胶制品的生产企业有数百家，其制品主要有硅胶弹簧、硅胶空气弹簧、机架横梁、发动机悬架减震器、扭震阻尼器等，对限制汽车排放量、降低噪音、提高乘坐舒适性和安全性具有重要的作用。随着汽车工业的快速发展，尤其是对安全性、舒适性和驾驶易操作性的要求越来越高，汽车减震用硅胶制品用量逐年增加，在2008年国内汽车减震硅胶制品的市场需求量约为1.5亿件左右，而且未来高档轿车生产数量增加，汽车减震用硅胶制品市场需求量增长速度更快，因此对材料的需求也是多样化的。

但是需要根据制品使用在不同的部位而选择，从耐疲劳和蠕变性能考虑，多选择天然硅胶；若要提高其耐热性的，则选择丁苯硅胶；若在动态生热小的场合，可以选用顺丁硅胶；若硅胶减震产品在工作时与各类油介质接触，则选用丁腈硅胶；由于对汽车尾气排放标准进行更严格的限制，致使发动机和排气管的温度提高，用于这些部位的硅胶需要采用耐热性高的三元乙丙硅胶。

我国汽车用减震制品今后发展的方向是标准化、系列化，重点应放在国外已成功应用的液压减震器和扭转减震器上。提高检测和测试技术水平，开发新型减震硅胶材料，硅胶减震材料的开发应进一步提高其耐热性，开发低动倍率、高阻尼的新型弹性体材料。

六、汽车电子防水防尘连接器

汽车技术不断升级，对汽车电子产品性能要求越来越高，汽车电子产品出厂之前要经过高低温存放、恒定湿热、热冲击、泥浆喷溅、盐水喷溅、振动和电磁干扰等严格测试，因此对汽车电子元器件的防水密封性提出了更高的要求。在国外，应用于汽车行业中的液态硅胶占到液态硅胶使用量的35%，是最大的应用领域，而在国内，其应用于汽车行业的比例偏小，这主要由于国内液态硅胶成型技术还不太成熟。汽车行业中，液态硅胶主要应用于汽车密封件，高透明LED灯，大型、复杂的光学元件，火花插头连接器的护皮，开关盖，雨淋感测器，中央锁定系统的隔膜片。

七、其他硅胶制品

除上述汽车用硅胶制品外，其他主要的品种还有制动皮膜、皮碗和防尘罩等。今后的发展重点应采用氟硅胶、聚酯织物为骨架材料制作而成的轿车用供油压力调节器膜片；采用氯化聚乙烯制造车用膜片。作为防尘罩用的材料，最重要的要求是耐候性要好。等速方向节一般采用氯丁硅胶，但是随着耐热性能的提高，聚烯烃热塑性弹性体应用逐渐增加。在欧美，大部分轿车上都使用聚烯烃热塑性弹性体来制作防尘罩，这类材料既能满足对耐候、耐油、耐热性的要求，同时还可以实现汽车的轻量化。